Motores alternativos

Os motores alternativos são classificados, dependendo de como é efectuada a ignição da combustão no cilindro:
• Motores de ignição por faísca (gasolina); - explosão
• Motores de ignição por compressão (gasóleo). - combustão

Motores de ignição por faísca

A combustão da mistura de ar e combustível é iniciada por uma vela de ignição. - Ciclo Otto.

Motores de ignição por compressão

A ignição da mistura de ar e combustível é resultado da compressão da mistura acima da temperatura de ignição. – Ciclo Diesel.

Rolamentos

Um rolamento é uma peça interposta entre as chumaceiras e as árvores giratórias das máquinas. Serve para substituir a fricção de deslizamento entre as superfícies do eixo e da chumaceira por uma fricção de rolamento. Compreende os chamados corpos rolantes, como esferas, rodízios, etc., os anéis que constituem as pistas de rolamento e a caixa interposta entre os anéis. Todos estes elementos são de aço combinado com crómio e as suas dimensões estão submetidas a um sistema de normalização.

Fórmulas de fisica (dão sempre jeito!!!)

têm de se registar primeiro.
http://www.marcoscassiano.com/eng/attachments/132_FORMULAS%20DE%20FISICA_RC.pdf

Polimento de metais

Polimento a laser

Alcançar os pontos mais escondidos não é um problema para a luz. E a luz de um laser com a potência adequada pode fazer um trabalho significativo.

"O feixe de laser funde a superfície do metal a uma profundidade de 50 a 100 micrómetros. A tensão superficial garante que o metal líquido flua uniformemente, solidificando-se sem irregularidades," explica o Dr. Edgar Willenborg, do Instituto Fraunhofer, na Alemanha.

Exactamente como no processo convencional de polimento, quando lixas de granulometrias cada vez menores são passadas sobre a superfície, o polimento a laser é repetido em graus cada vez mais finos - no primeiro passo, a fusão atinge uma profundidade de 100 micrómetros, depois 90, 80 e assim, por diante, até 50 micrómetros.

A profundidade da fusão pode ser configurada pelo ajuste de vários parâmetros, entre os quais a potência do laser, a velocidade com que o laser passa sobre a superfície e o comprimento dos pulsos de luz.

Brilho do talento

A tecnologia de polimento a laser ainda não representará o desemprego para os polidores humanos dos moldes industriais mais exigentes porque o processo consegue gerar superfícies cujas saliências máximas chegam a 50 nanómetros. Um trabalhador bem treinado atinge uma precisão de 5 nanómetros.

Ou seja, se o polimento a laser vai substituir trabalhadores em um campo onde é difícil achar candidatos, ele não será capaz de dispensar os trabalhadores realmente bons.

Moldes para plásticos

A pesquisa continua em busca de aprimoramentos, mas os pesquisadores afirmam que a técnica já é boa o suficiente para algumas aplicações menos exigentes. "Nós iremos concentrar-nos agora na automação dos polimentos de grau médio: uma rugosidade de 50 nanômetros é adequada para a maioria das aplicações, incluindo os moldes utilizados para a fabricação de peças de plástico," diz Willenborg.

O tempo ganho e a redução de custo alcançados com o polimento a laser são enormes. Enquanto um trabalhador gasta entre 10 e 30 minutos para polir cada centímetro quadrado, o polidor a laser gasta 1 minuto para completar o trabalho.

O primeiro protótipo do equipamento já está pronto e os pesquisadores acreditam que ele estará disponível comercialmente dentro de um a dois anos.

Lubrificantes sintécticos

--vantagens: maior estabilidade à oxidação,maior IV,maior dispersância,baixo ponto de congelação,resistência à chama,inerte e não tóxico, economia de energia,aumento do período de utilização, redução dos custos de conservação,aumento de flexibilidade de utilização;

>ésteres: elevada estabilidade física e térmica,dissolvem bem os aditivos
-OBS:sao muitas vezes utilizados como base de sintéticos;

>ésteres fosfóricos: são auto-extinguiveis
-OBS:risco de incêndio

>poliglicóis:alto poder lubrificante,reduzem o atrito,não compatíveis com óleos minerais
-OBS:lubrificação limite

>Hidrocarbonetos de síntese(PAO's):
fabricados em todas as gamas de viscosidade,newtoneanos mesmo a baixas temperaturas,dissolução de aditivos,miscíveis c óleos convencionais,compatíveis c vedantes,tintas e juntas
-OBS:utilização numa série de equipamentos sem causarem deterioração

Vários tipos de Corrosão

>ataque localizado da superficie,explica-se com base na teoria das células locais.
>PERIGOSO porque :
-dificil de detectar,pode afectar estruturalmente a peça;
-velocidade de corrosão alta,não determinável por ensaio de perda de peso;
>Existem diversas formas diferentes deste tipo de ataque.

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Corrosão por picadas(PITTING):
-tipico em metais passivos(Cr,Ti,Al e suas ligas,aços inoxidáveis);
+aniões agressivos(Cl-)meios marinhos.(Cl-) acelera o processo

INTERSTICIAL:
-Em metais passivos.Dá-se mais facilmente que pitting, presença de zonas oclusas nas quais a renovação de O2 seja difícil-pilha de arejamento diferencial.

GALVÂNICA:
-presença de dois metais diferentes em contacto -pilha de electrodo diferencial (exemplo:garrafa mergulhador);
-previsão do comportamento dos metais pode ser feita com base na série electroquímica;
-é preferível usar-se uma série galvânica;
-é crucial,no projecto da estrutura,manter uma relação área cátodo/área ânodo favorável.
----PREVENÇÃO-----
-usar combinações de metais semelhantes.
-evitar relações desfavoráveis entre áreas catódicas e anódicas,deve usar-se cátodos pequenos e ânodos grandes.
-se possível,isolar electricamente os dois metais

SELECTIVA:
-surge em ligas metálicas,corrói o componente menos nobre-pilha de eléctrodo diferencial.
-Grafitização dos ferros fundidos(Fe+C),corrosão preferencial do ferro.
-Dezincificação dos latões(Zn+Cu),corrosão preferencial do zinco.

INTERGRANULAR
>aparece nos limites de grão,ataque corrosivo junto aos limites de grão:nas zonas mais desordenadas,com maior energia,esta diferença torna-se importante se durante a solidificação houver a concentração de compostos,inclusoes ou impurezas nos limites de grão,os limites de grão podem passar a ser anódicos em relação aos grãos
-caso particular: weld decay. Aços inoxidáveis+soldadura
há perda das propriedades inoxidáveis.

SOB SOLICITAÇÕES MECÂNICAS
>a falha do material ocorre como consequência da acção conjunta de um meio agressivo e das solicitações mecânicas a que o material está sujeito:
-Sob Tensão;
-Sob Fadiga:fendas fuselagem de avião;
-Com Fricção;
-Corrosão-Erosão;
-Fragilização pelo Hidrogéneo:metal enterrado a corroer.

Dióxido de silício

Propriedades:
Fórmula molecular SiO2
Massa molar 60.1
Aparência substância em forma de pó branco
sólido (quando puro)
Densidade 2.2 g/cm³
Ponto de fusão

1650 (±75) °C
Ponto de ebulição

2230 °C
Solubilidade em água 0.012 g em 100g
Estrutura
Forma molecular Tetraedro
Riscos associados
NFPA 704

Não-inflamável

O composto químico dióxido de silício, também conhecido como sílica, é o óxido de silício cuja fórmula química é SiO2. No seu estado natural pode ser encontrado de diversas formas diferentes. Possui 17 formas cristalinas distintas, entre elas o quartzo, o topázio e a ametista.

A sílica é o principal componente da areia e a principal matéria prima para o vidro. Também é usado na fabricação de cimento Portland.

É um dos óxidos mais abundantes na crosta terrestre. Ocorre na forma de pedra, areia, quartzo, etc.

Sílica fundida é produzida em fornos de arco, de plasma ou outros tipos. Pode ter pureza de até 99,9% de SiO2. Usada principalmente na indústria eletrónica.

É matéria-prima básica para a produção de vidro. Misturada com cal e carbonato de sódio produz os vidros comuns para janelas, garrafas, lâmpadas, etc (a maior parte dos vidros planos são fabricados pela deposição em uma cuba com estanho fundido sob atmosfera controlada). Com óxido de boro produz vidros resistentes a altas temperaturas e choques térmicos, muitas vezes conhecidos pelo nome comercial pirex. A sílica fundida de alta pureza pode por si ser usada para vidros de alta resistência térmica e mecânica (usados em naves espaciais).

A areia é extensivamente usada como agregado na construção civil. Também na indústria de fundição, refractários, etc...

O quartzo tem propriedades piezelétricas e, por isso, bastante empregado em componentes eletrônicos que fazem uso deste fenómeno.

Algumas propriedades do quartzo: massa específica 2650 kg/m3, ponto de fusão 1830°C, condutividade térmica 1,3 W/(m K), coeficiente de expansão térmica 1,23 10-5 1/K, resistência à compressão 2070 MPa, coeficiente de Poisson 0,17, módulo de elasticidade 70 MPa, resistividade 1012 a 1016 ohm m, permissividade 3,8 a 5,4, capacidade dielétrica 15 a 25 kV/mm.

Algumas propriedades da sílica fundida: massa específica 2200 kg/m3, ponto de fusão 1830°C, condutividade térmica 1,4 W/(m K), coeficiente de expansão térmica 0,04 10-5 1/K, calor específico 740 J/(kg K), resistência à compressão 700 a 1400 MPa, coeficiente de Poisson 0,165, módulo de elasticidade 73 MPa, resistividade >1018 ohm m, permissividade 3,8, capacidade dielétrica 15 a 40 kV/mm.